一套模具是一款制品的核心，在硅橡胶制品行业里，模具的结构决定了产品在后期的使用效果和寿命，所以对硅胶制品加工厂家固态成型工艺而言，一款好产品的前提是必须 有一套高精准度的模具，可想而言一款模具对产品的重要性！

　　模具结构：一般成型模具常规为350*350mm大小模板，大模板尺寸可做到500*500mms甚至更大，一款模具的面积这么大而产品的尺寸Zui大只能占据模具的80%左右， ，结构主要分为，上模板，下模板，底板，中板，模芯，顶芯，顶板等多种结构钢材组成

　　模具出模：产品在完成硫化后都会自动出模，常见的出模方式都是以上下脱模，或者翻模，一些则是手动出抽模芯，抬模板了，不同结构的模具都有不同的触摸方式，主要还是取决于产品的结构。

　　模具自拆线：自拆线是每个模具必须处理的一个地方，在模具合模线条的位置将上下线条连接处做到相互吻合，越吻合产品的自拆边越好，在产品出模后用手就能将毛边轻轻拆掉那效果就差不多已近达到了！

　　模具排气槽：在加工过程中由于是紧密压合而硅胶胶料会随着压力挤压，如果没有排气槽，产品排胶排不开可能会导致整体出现不熟，起风包等多种不良现象，所以每个模具上都必须要有排气和流料槽，大型尺寸就需要多拉几条槽，更有利于加工！

　　模具形状影响：硅胶制品在表面完整的时候韧性很大，但一但存在裂缝，在外力作用下裂缝将迅速扩张。也就是说，硅胶制品对裂缝非常敏感。考虑到这些问题，在硅胶零件设计时应注意：所有位置不能有尖角，以免应力集中产生裂缝。开口处R角不能小于 0.5。

　　硅胶产品嵌件：硅胶制品内可安置各类嵌件，但应注意几个问题：

　　一、是所嵌零件表面应作前期预处理，主要是表面硫化或表面活化。否则嵌件与胶件将难以牢固联接。

　　二、是嵌件的固定定位问题，在竖直方向可单向固定，但其它方向必须全面固定。以免在全模过程中嵌件移动。

　　三、是嵌件周边的胶厚。对于全面包胶(所有表面都包胶，因此无法给嵌件定位的情况)的零件，嵌件周边至少要用0.5MM的胶厚。对于有定位的嵌件，周边胶层厚度 应在0.4MM以上。

　　其它辅助工艺：

　　1.注胶(包胶)工艺：

　　与注塑类似，先将要注胶的零件固定好，合上第一层模以控制注胶时原料不会污染未设计注胶的部位。再合第二层模，将胶料压成型。

　　2.滚胶工艺：先将胶料手工预成型 入模。此工艺可用于全面包胶的情况。

　　3.浸胶：胶(橡胶)体原料为流体，将工件多次浸入原料内。在内层原料硫化后再浸下一次，直到达到设计厚度。

　　4.滴胶：原料有较好的流动性，类似于油漆，常温硫化。模具较简单，一般手工操作，在第一层快固化时涂下一次。

　　5.多色产品：

　　1：分次硫化，套模

　　2：手工配色，一次硫化，要求零件分色部分有一定高度，以免混色导电胶结合、二次硫化 硅胶与硅胶(橡胶)可不做处理直接硫化粘合。

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